Es sind unscheinbare Kästen, die in den Dachgeschossen der Fertigungshallen von Volkswagen Sachsen an riesigen Blechcontainern hängen. Unscheinbare Kästen mit einem großen Energiespar-Effekt: In ihnen arbeiten Frequenzumrichter, die dafür sorgen, dass die Motoren der Be- und Entlüftungtechnik in den Containern mit einer optimalen Drehzahl arbeiten. „Wir sparen dadurch im ganzen Werk 13 Millionen Kilowattstunden pro Jahr“, berichtet Horst Döhler, Leiter der Abteilung Werktechnik im Zwickauer VW-Werk. „Das entspricht 7.000 Tonnen CO2.“ Die Investition für die Frequenzumrichter war nach nicht einmal einem Jahr durch eingesparte Stromkosten wieder verdient. Das ist so überzeugend, dass ein anderes europäisches VW-Werk diese Lösung inzwischen übernehmen will. Erleichtert wird dies dadurch, dass die Werke des Konzerns in Europa nach einheitlichen Standards ausgerüstet sind. Und durch einen regelmäßigen Informationsaustausch: Im Konzern-Arbeitskreis Energie, den Döhler leitet, ist Energieeffizienz zu einem Hauptthema geworden.

Wenn VW bisher Gebäude- und Fertigungstechnik für seine Werke einkaufte, achtete der Autobauer vor allem auf Funktionalität, Produktivität und Investitionskosten. Dann konnten die Werktechniker daran arbeiten, die einmal installierte Technik für einen möglichst energieeffizienten Betrieb zu optimieren. Künftig will VW einen Schritt weiter gehen: „Wir nehmen Einfluss auf den Energieverbrauch der Maschinen und Anlagen, die für uns gebaut werden“, erklärt der Zwickauer Planungsleiter Reiner Tunger. „Die Energieeffizienz wird zu einem Wettbewerbsfaktor bei der Auswahl unserer Lieferanten.“ Sein besonderes Interesse gilt Maschinen mit vernetzter Messtechnik, mit der sich der aktuelle Energieverbrauch zentral verfolgen und auswerten lässt.

Tunger hält eine solche Umstellung aus Kostengründen nur für möglich, wenn sie schrittweise erfolgt. Vorerst sieht er noch keinen Anlass, neue Maschinen und Anlagen für das Zwickauer VW-Werk zu bestellen, wo die VW-Modelle Golf und Passat gebaut werden. Die für das kommende Jahr geplante Umrüstung vorhandener Fertigungsanlagen kann der hauseigene Werkzeugbau aus eigener Kraft bewältigen. Döhler rechnet immerhin damit, dass dann mehrere Elektromotoren gegen neue, effizientere Aggregate getauscht werden. Dafür gibt es seit 2008 einen europaweiten Konzernstandard: Elektromotoren, die in neue Anlagen eingebaut oder bei der Instandhaltung ausgetauscht werden, müssen der Effizienzklasse I entsprechen. Der höhere Preis gegenüber herkömmlichen Motoren rentiert sich bereits nach 1,3 Jahren durch den geringeren Stromverbrauch. Neue und umgerüstete Maschinen und Anlagen sollen außerdem Hauptschalter erhalten, die mit Messtechnik ausgerüstet sind. Mit dieser Messtechnik kann das Unternehmen den Energieverbrauch im zeitlichen Verlauf und im Kontext der Produktion erfassen und bewerten. Dadurch lässt sich zum Beispiel ein unnötiger Stromverbrauch im Stand-by-Betrieb erkennen und vermeiden...

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- Wie sich effiziente Querschnittstechnologien in verschiedenen Branchen nutzen lassen.

- Was neue Fertigungsverfahren für die energiesparende Produktion versprechen.

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